優(yōu)化模具排氣
增加排氣孔或排氣槽（尤其在型腔頂部或氣體易聚集處），確保氣體能順利排出。
檢查排氣通道是否堵塞，清理模具殘留砂?；螂s質(zhì)。
采用透氣性更好的型砂（如樹脂砂或覆膜砂），或在砂型中添加透氣材料。
改善澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
降低澆注高度，避免金屬液湍流卷入氣體。
增大內(nèi)澆口截面積，降低流速，采用階梯式澆口或扇形澆口分散金屬液流。
設(shè)置集渣包或擋渣裝置，減少熔渣進(jìn)入型腔。
控制金屬液質(zhì)量
提高熔煉溫度（避免過低導(dǎo)致流動(dòng)性差，但過高會(huì)增加氣體溶解度），確保金屬液脫氣充分。
添加除氣劑（如六氯乙烷）或使用真空熔煉/澆注工藝。
靜置金屬液，待雜質(zhì)沉淀后再澆注。
型砂處理
檢查型砂濕強(qiáng)度和緊實(shí)度，避免砂型強(qiáng)度不足導(dǎo)致沖砂。
降低型砂含水量（濕砂工藝中），防止高溫下水分汽化產(chǎn)生氣體。
均勻緊實(shí)砂型，防止局部松散導(dǎo)致砂粒脫落。
提高模具表面質(zhì)量
修復(fù)模具表面磨損或裂紋，確保光潔度（可拋光或鍍層處理）。
使用細(xì)粒度型砂（如70/140目砂）或添加涂料（如鋯英粉涂料），形成致密表面層。
調(diào)整工藝參數(shù)
澆注溫度：適當(dāng)提高金屬液溫度（避免過高導(dǎo)致粘砂），改善流動(dòng)性。
澆注速度：加快澆注速度以減少金屬液前沿氧化，但需與排氣平衡。
冷卻速度：控制冷卻時(shí)間，過快冷卻可能導(dǎo)致表面微裂紋或粗糙。
優(yōu)化脫模劑使用
選擇適合的脫模劑（如石墨基或水基），均勻噴涂且避免過量殘留。
噴涂后確保模具表面干燥再合模。
減少金屬液氧化
在熔煉和澆注過程中使用保護(hù)氣體（如氬氣）隔絕空氣。
避免金屬液長時(shí)間暴露，采用底注式澆包減少氧化皮產(chǎn)生。
缺陷定位分析
觀察沙孔分布：集中在頂部多為排氣不良，底部可能為雜質(zhì)上?。槐砻娲植谑欠癜殡S粘砂（需檢查涂料是否失效）。
使用X光或超聲波探傷確定內(nèi)部氣孔位置，輔助判斷成因。
小批量試鑄驗(yàn)證
每次僅調(diào)整一個(gè)變量（如僅改變澆注溫度或排氣設(shè)計(jì)），記錄結(jié)果對(duì)比。
對(duì)于復(fù)雜件，可采用模擬軟件（如ProCAST）分析充型過程的氣體與溫度場。
過度依賴提高澆注溫度：可能導(dǎo)致晶粒粗大、收縮加劇，需平衡流動(dòng)性與熱應(yīng)力。
忽視環(huán)境濕度：高濕度環(huán)境會(huì)加劇型砂水分蒸發(fā)，增加氣孔風(fēng)險(xiǎn)。
模具維護(hù)不足：定期清理模具殘留物，檢查磨損情況，避免“帶病生產(chǎn)”。
